本報訊（記者吳兆軍 通訊員武東東 劉明婕）4月6日，河鋼集團邯鋼公司邯寶煉鋼廠1號轉爐車間爐火彤紅。“這是我們自主研發的DC03冶煉新工藝，以LF（鋼包精煉爐）替代了鐵水脫硫和RH（真空循環脫氣）精煉。”該廠轉爐車間副主任唐笑宇介紹說，該技術于2月8日試生產，截至目前，已成功冶煉8爐次共2000余噸鋼。這項技術屬于國內首創，經測算噸鋼降成本超過50元。

據了解，DC03屬于深沖用途的微碳鋼產品，廣泛用于汽車、家電制造行業，其碳含量要求低于0.02%，國內外常規轉爐難以做到碳含量低于0.02%直接出鋼，需要配套鐵水脫硫，并進行真空脫碳。

以唐笑宇為代表的邯鋼邯寶煉鋼廠煉鋼技術團隊，時刻把技術創新的責任抗在肩上，不斷降低工序成本。為促進邯寶煉鋼廠1號轉爐頂底吹氧、底噴粉裝備優勢向產品競爭力優勢轉化，邯鋼邯寶煉鋼廠和技術中心汽車家電技術研發團隊通力合作，顛覆了常規“鐵水脫硫—轉爐—RH”冶煉工藝，成功開發了“頂底吹氧、底噴粉轉爐+LF”流程新工藝——DC03冶煉新工藝。

新技術開發期間，邯鋼技術團隊與河鋼集團首席科學家團隊圍繞新工藝開發存在的轉爐極低碳低氧位控制、LF防增碳增氮增硅、高效快速脫硫及潔凈度控制等技術難點，創新開發了專用吹煉模型及LF復合造渣高效脫硫技術，為新工藝的順利實施奠定了基礎。

經過多次試驗驗證，該新工藝完全滿足DC03各元素成分控制要求，并且解決了該產品澆鑄過程中水口堵塞等問題，在降低工序成本的同時，提升了產品品質。

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